走进浙江合达铝业的生产车间，能看到一种 “新老搭配” 的搬运场景：无人叉车沿着预设路径平稳穿梭，专注于固定工段的缸盖转运；人工叉车则灵活游走在车间各处，承接分配调度任务 —— 这种 “人机协同” 的模式，正是合达铝业基于实际生产需求，对搬运环节的精准优化。

从作业特性来看，无人叉车与人工叉车各有适配场景。无人叉车的核心优势在于 “标准化与稳定性”：搭载激光导航系统，定位精度高，面对 “装配线→清洗线”“检测区→成品库” 这类固定路线、固定频次的缸盖转运任务，能实现 24 小时不间断作业，既避免了人工操作中因疲劳导致的停靠偏差，也杜绝了重复作业下的效率波动；同时，其自带的多传感器避障功能，可实时识别车间人员、设备等障碍物，触发减速或急停，安全性更可控，且每一次转运数据都会同步至管理系统，形成 “任务 - 路径 - 货物” 的全链路追溯，让批量缸盖的转运过程更透明。

而人工叉车的不可替代性，在于 “灵活性与应变能力”。当遇到加急订单的临时转运需求，或需要调整缸盖堆放位置、配合突发生产调度时，人工叉车能快速响应操作指令，适应车间内动态变化的作业环境；此外，面对搬运装货到车的流程，人工操作可通过经验判断调整搬运角度，避免设备适配问题以及碰撞 —— 这些都是当前无人叉车在复杂场景下暂未完全覆盖的能力。

正是基于这种 “优势互补” 的认知，合达铝业现阶段仅投入少数2-3 台无人叉车，并非追求 “全无人化”，而是用其承接高频、固定的基础转运任务，将人工叉车从重复劳动中解放出来，专注于更需要灵活决策的作业环节。这种搭配既解决了传统全人工搬运时 “订单高峰期调度紧张、重复作业效率低” 的痛点，也规避了大规模投入智能设备带来的成本压力与适配风险，让搬运环节的优化更贴合车间实际产能需求。

对合达铝业而言，智能制造的升级从来不是 “非此即彼” 的选择，而是 “务实适配” 的过程。无人叉车与人工叉车的协同，不仅让缸盖转运的 “效率与安全” 得到双重提升，更体现了企业以小步迭代的方式，逐步优化生产链路的理性思路 —— 未来，随着生产需求的变化，还可基于现有运行数据，灵活调整无人设备的投入规模，让每一份升级都精准服务于缸盖生产的 “稳” 与 “顺”。